Dlaczego folia stretch pęka, marszczy się albo nie trzyma ładunku? Zachowanie folii na linii pakującej
Pękająca, marszcząca się lub zsuwająca z palety folia stretch może spowalniać pakowanie, zwiększać zużycie materiału i obniżać bezpieczeństwo transportu. Przyczyna problemu nie zawsze leży jednak wyłącznie w jakości folii – równie duże znaczenie mają parametry maszyny, sposób owijania oraz dopasowanie materiału do rodzaju ładunku.
Dlaczego folia stretch pęka podczas owijania?
Jedną z najczęstszych przyczyn pękania folii jest zbyt duża siła naciągu w stosunku do jej możliwości. Każdy materiał ma określony poziom rozciągliwości, po którego przekroczeniu traci ciągłość. Jeżeli maszyna rozciąga folię mocniej, niż przewidział producent, może ona pękać już na rolkach prowadzących lub w chwili zetknięcia z narożnikiem palety.
Ryzyko uszkodzenia zwiększają również:
- ostre krawędzie kartonów, opakowań lub elementów metalowych,
- nierównomiernie ułożony towar,
- uszkodzone rolki prowadzące,
- zabrudzenia w układzie podawania folii,
- nieprawidłowe przechowywanie materiału,
- zbyt gwałtowne przyspieszanie maszyny.
Duże znaczenie ma odporność folii na przebicie. Materiał dobrze rozciągliwy, ale mało odporny na punktowe uszkodzenia, może sprawdzać się przy regularnych kartonach, lecz pękać podczas owijania produktów o ostrych lub niestandardowych kształtach.
Skąd bierze się marszczenie i nierówne prowadzenie folii?
Marszczenie folii może świadczyć o tym, że materiał nie jest prowadzony równomiernie. Problem pojawia się między innymi wtedy, gdy rolka została niewłaściwie założona, układ prowadzący jest źle wyregulowany albo folia przesuwa się na rolkach pod nieprawidłowym kątem.
Znaczenie ma także prędkość owijania. Jeżeli stół obrotowy, ramię maszyny lub wózek z folią poruszają się zbyt szybko, materiał może nie nadążać za zmianą położenia ładunku. W efekcie folia zaczyna się zawijać, tworzyć fałdy lub nadmiernie napinać po jednej stronie palety.
Marszczenie może wynikać również z nierównej grubości folii albo niedopasowania jej szerokości do urządzenia. Powtarzające się fałdy w tym samym miejscu warto więc traktować jako sygnał do kontroli zarówno materiału, jak i stanu technicznego linii.
Dlaczego folia zsuwa się z palety?
Folia powinna tworzyć spójną warstwę, która przylega do ładunku i stabilizuje go na całej wysokości. Jeżeli ma zbyt małą kleistość, kolejne owinięcia mogą się ze sobą niedostatecznie łączyć. Warstwy zaczynają się rozchodzić, a folia może zsuwać się podczas transportu lub magazynowania.
Problem może być również związany z niewłaściwym początkiem i zakończeniem cyklu owijania. Zbyt mała liczba owinięć przy podstawie palety ogranicza połączenie ładunku z nośnikiem. Brak odpowiedniego zabezpieczenia górnej części sprawia natomiast, że towar może przechylać się przy hamowaniu lub zmianie kierunku jazdy.
Na stabilizację wpływają też:
- liczba warstw folii,
- stopień ich nakładania się na siebie,
- siła docisku do ładunku,
- sposób prowadzenia folii w pionie,
- masa i wysokość palety,
- podatność towaru na odkształcenia.
Lekki, wysoki ładunek wymaga innego sposobu owijania niż niska paleta z ciężkimi workami lub opakowaniami zbiorczymi.
Czy cieńsza folia zawsze oznacza oszczędność?
Zmniejszenie grubości folii może ograniczyć zużycie tworzywa, ale tylko wtedy, gdy materiał zachowuje odpowiednią wytrzymałość. Zbyt cienka lub źle dobrana folia może wymagać zastosowania większej liczby warstw, obniżenia prędkości maszyny albo częstszego zatrzymywania linii z powodu zerwania materiału.
Pozorna oszczędność na kilogramie folii może więc prowadzić do wyższych kosztów całego procesu. Należy uwzględnić nie tylko cenę rolki, lecz także wydajność pakowania, liczbę owiniętych palet, przestoje, straty materiałowe oraz ewentualne uszkodzenia produktów.
Dobór folii powinien być poprzedzony testami w rzeczywistych warunkach. Istotne są między innymi typ ładunku, jego masa, regularność kształtu, sposób transportu oraz parametry używanej maszyny.
Jak rozpoznać problem z materiałem lub procesem?
Do sygnałów ostrzegawczych należą regularne pęknięcia folii, nierówne krawędzie na rolce, nadmierne marszczenie, brak przyczepności warstw oraz częste zsuwanie się zabezpieczenia z podstawy palety. Niepokojące może być również widoczne odkształcanie kartonów, które świadczy o zbyt dużej sile naciągu.
Jeżeli problem występuje tylko na jednej maszynie, przyczyny należy szukać przede wszystkim w ustawieniach lub elementach prowadzących. Gdy podobne objawy pojawiają się na różnych liniach i dotyczą tej samej partii materiału, warto sprawdzić parametry folii oraz warunki jej przechowywania.
Folia ręczna a folia maszynowa
Folia do pakowania ręcznego jest przeznaczona do aplikacji wykonywanej przez pracownika za pomocą uchwytu lub prostego dyspensera. Powinna łatwo się rozwijać i umożliwiać kontrolowanie siły naciągu bez specjalistycznego urządzenia.
Folia maszynowa jest projektowana z myślą o znacznie większej wydajności i kontrolowanym rozciąganiu. Musi współpracować z konkretnym systemem wstępnego rozciągu, prędkością pracy oraz parametrami linii. Zastosowanie folii ręcznej w automatycznej owijarce albo przypadkowo dobranej folii maszynowej może prowadzić do pękania, nadmiernego zużycia i niestabilnego zabezpieczenia palety.
Dobór folii do rzeczywistych warunków pracy
Skuteczne pakowanie wymaga spojrzenia na folię i maszynę jako na jeden system. Doświadczony producent folii stretch może przeanalizować rodzaj ładunku, sposób pracy linii, wymagany poziom rozciągu oraz problemy występujące podczas owijania.
Na tej podstawie łatwiej dobrać grubość, odporność na przebicie, kleistość i wydajność materiału. Testy przeprowadzone bezpośrednio w magazynie lub zakładzie pozwalają ograniczyć liczbę zerwań, ustabilizować proces i zmniejszyć zużycie folii bez pogarszania bezpieczeństwa ładunku.
