APQP w cyklu życia produktu
W biznesie istnieje wiele niewiadomych, jednakże są rzeczy pewne, nieuniknione, z którymi każdy przedsiębiorca musi się liczyć. Niepodważalnie należy do tej listy zaliczyć pewność, że konkurencja nigdy nie śpi.
Poziom rywalizacji pomiędzy firmami z obszaru danej branży przynosi szereg korzyści dla konsumentów. Chcąc bowiem utrzymać się na rynku, a przy tym przyciągnąć jak najszersze grono odbiorców, niezbędne jest doskonalenie swoich usług. Co należy więc zrobić, aby zatrzymać konsumenta przy sobie jak najdłużej?
Na czym polega zaawansowane planowanie jakości wyrobów w przedsiębiorstwach produkcyjnych?
W przedsiębiorstwach produkcyjnych najczęściej spotykanym rozwiązaniem jest wdrożenie nowszych technologii, narzędzi oraz maszyn. Chociaż z pozoru wydają się to słuszne pomysły na usprawnienie procesów produkcji, to pierwszym krokiem powinno być wsłuchanie się w potrzeby klienta. W końcu o ich zaspokojenie głównie chodzi. Podejście to jest kwintesencją zbioru wytycznych APQP (ang. Advanced Product Quality Planning), czyli zaawansowane planowanie jakości wyrobów.
Podstawą jest właśnie zrozumienie potrzeb – oczekiwań konkretnych grup konsumenckich względem danego wyrobu. Dzięki uzyskanym informacjom możliwe jest następnie wdrożenie utworzonego planu produkcji, opartego również na danych dotyczących oczekiwań na rynku. Wdrożenie APQP jest zalecane dla wszelkich przedsiębiorstw produkcyjnych, a zwłaszcza tych zajmujących się wytwarzaniem nowych oraz ulepszonych produktów.
Warto podkreślić, że w tej kwestii nie ma większego znaczenia czy dotychczas korzystano z systemu zarządzania jakością. Kryteria APQP są precyzyjnie opracowane, tak aby mogły być wdrożone zarówno jako nowe narzędzie, jak i uzupełnić już istniejące.
Głównym celem jest bowiem usprawnienie procesu produkcji, a także zminimalizowanie ryzyka wystąpienia wad, odstępstw od normy itp. Zarządzanie przy pomocy wytycznych APQP prowadzi do lepszej kontroli, która przekłada się w efekcie na wzrost zadowolenia konsumentów oraz ich zaufania do wysokiej jakości marki.
Harmonogram wraz z fazami wg wytycznych APQP
APQP powstało w ramach współpracy tzw. Wielkiej Trójki motoryzacji. Połączone siły marek takich jak Chrysler, General Motors oraz Ford pozwoliły na wprowadzenie dla branży produkcyjnej wytycznych opartych na zaawansowanym planowaniu jakości wyrobów właśnie. Pierwotnie skierowano je dla dostawców i poddostawców z gałęzi motoryzacyjnej, jednak dzisiaj APQP sięga o wiele szerzej.
Głównym celem było wskazanie ustandaryzowanej ścieżki, która pomoże w planowaniu w oparciu o głos konsumentów. Następnie zebrane informacje mają pomóc w dalszych pracach koncepcyjnych nad rozwojem projektu. Wszystko po to, aby jakość finalna każdego z produktów była satysfakcjonująca zarówno dla przedsiębiorstwa, organizacji, jak i klientów.
Jest to standard dla komunikacji pomiędzy firmą a jej dostawcami w czasie rozwoju wyrobu, a także znormalizowany przebieg całego procesu produkcji. W tym zakresie należy wymienić harmonogram wraz z jego poszczególnymi fazami w ramach standardu APQP.
Planowanie wyrobu
Kluczowym zagadnieniem w tej fazie jest określenie potrzeb, dzięki wsłuchaniu się w oczekiwania konsumentów. Dopiero na tej podstawie możliwe jest zdefiniowanie jakości, czyli tym samym wyznaczenie specjalnego programu mającego na celu spełnienie potrzeb. Ukierunkowanie na zrozumienie konsumenta pozwala na ulepszenie pracy nad projektem.
Projektowanie i rozwój wyrobu
Projekt powstały na bazie informacji wymagań od klienta jest punktem wyjścia dla fazy drugiej. Następuje w niej dokończenie jego wersji wraz z oceną stopnia wykonywalności produktu. Krytyczna analiza musi:
- obejmować dostosowanie do wymagań technicznych, inżynieryjnych,
- wskazywać na punkty krytyczne, czyli ewentualne problemy mające wystąpić w trakcie produkcji.
Projektowanie i rozwój procesu wytwarzania produktu
Po weryfikacji projektu co do jakości i wymagań rynkowych, technicznych należy przystąpić do prac nad zaprojektowaniem procesu produkcyjnego. Opracowanie go musi uwzględniać specyfikację danego produktu, jakość finalną oraz koszty całej operacji. Ważne jest, aby założyć pełne umożliwienie wyprodukowania takiej ilości, jaką jest w stanie przyjąć rynek.
Zatwierdzenie wyrobu i procesu
Kolejna z faz polega na zatwierdzeniu całego procesu produkcyjnego oraz produktu finalnego na podstawie testów. Pomagają w tym kryteria akceptacji, które są oparciem przy ocenie serii próbnych. Ewentualne błędy są zaznaczane jako niezbędne do poprawy. Zniwelowanie ich pozwala przejść do następnej fazy.
Uruchomienie, ocena i udoskonalanie
Ostatni z etapów polega na uruchomieniu produkcji w pełnym wymiarze. Każdorazowe informacje zwrotne o ewentualnych błędach są podstawą do udoskonalania samego procesu lub też produktu. Identyfikacja problemów jest bowiem kluczowa dla tej fazy. Zbieranie tego typu danych pozwala na zwiększanie wydajności oraz wspiera następne planowania procesów produkcji.
